Comprendere le potenzialità del rapporto tra il cliente ideatore di un prodotto ed un fornitore capace di progettare e costruire lo stampo -nonché di eseguire lo stampaggio-, è un’azione naturale che in SPM viene replicata da quasi 40 anni. Questa storia, oltre a rafforzare l’identità sul mercato ed un profilo “mould & moulding” altamente specializzato, ha sempre alimentato l’evoluzione tecnologica, arricchendo quell’esperienza straordinaria che fa di SPM un partner di primo livello nelle attività di ingegnerizzazione completa dell’articolo e nella progettazione degli stampi. Conoscenze ed esperienze costituiscono il patrimonio che SPM è in grado di spendere affiancando il cliente, raggiungendo livelli di “customer satisfaction” che innalzano il valore del rapporto professionale instaurato.
Tutti gli strumenti e l’intero know-how SPM sono proiettati verso la realizzazione di qualcosa che prima non esisteva!
I servizi offerti nel campo del co-design e progettazione degli stampi sono molteplici e possono essere così descritti:
- Reverse engineering digitale senza limiti dimensionali, sia sullo stampo che sul manufatto;
- Modellazione 3D di pezzi e stampi con il supporto dei più avanzati software: NX – CATIA – PRO-E
- Analisi FEM (Finite Element Method)
- Analisi di riempimento tramite software MoldFlow pacchetto completo Insight che consente la gestione approfondita anche dei moti turbolenti (assolutamente non trascurabili nei pezzi ad elevati spessori e con salti importanti di sezione), dell’effetto gravità, del dettaglio termodinamico del condizionamento stampi e di molti altri aspetti che permettono di ottenere un’analisi di altissimo livello.
Le simulazioni eseguite servono a ottimizzare il riempimento stampo da ogni punto di vista
- Bilanciare il riempimento al fine di ridurre al minimo il tonnellaggio necessario, quindi la taglia della pressa ed i conseguenti costi di produzione
- Massimizzare la qualità superficiale nei pezzi ad alto livello estetico
- Ottimizzazione delle deformazioni post stampaggio
- Ottimizzazione dei cicli produttivi grazie all’analisi termica e relativa progettazione dei circuiti di raffreddamento
Considerando diversi fattori:
- Numero impronte
- Tipo di iniezione
- Temperature
- Materiali (utilizzando database con caratterizzazioni molto dettagliate degli stessi)
- Geometria del pezzo (forme, spessori, etc.)
Il risultato ottenuto deve essere sempre confrontato con i precedenti e deve essere interpretato correttamente da persone altamente qualificate per un’applicazione reale nel reparto produttivo.
